Железо хлорное как смешивать с цементом для плитки

Пластификаторы и добавки для бетона своими руками

Бетонный раствор постепенно перестаёт быть просто смесью камня и цементного молока. Современная химическая промышленность предлагает ряд соединений, способных улучшить рабочие и эксплуатационные качества бетона, что расширяет область его применения. Какие из них можно только приобрести, а какие сделать самостоятельно — вы узнаете сегодня.

Какие бывают добавки в бетон

Классификация добавок для бетона довольно обширна, но все разновидности делятся на две основные группы. В первую входят добавки, улучшающие рабочие качества смеси: время схватывания, подвижность, склонность к расслоению и прочие. Во вторую группу входят примеси, способствующие оптимизации эксплуатационных характеристик бетона: морозостойкости, водопоглощения, прочности, скорости корродирования. Заранее отметим, что многие добавки оказывают комбинированный эффект.

Можно провести различие по природе действия добавок. Часть из них химические, часть — механические. К первому типу добавок можно отнести пластификаторы, регуляторы гидратации и многие другие, практически все их разновидности, принцип действия и область применения описаны в строительном каталоге Госстроя СК-4.4.3 и ГОСТ 24211–91. Механические добавки — это всякого рода микроволокна, пористые наполнители и частицы тонкого помола, воздействие которых на структуру бетона наиболее очевидно и предсказуемо.

В данном обзоре мы будем рассматривать варианты замены популярных комбинированных добавок теми химическими соединениями, которые присутствуют в свободной продаже и производятся не строительными торговыми марками. Они вполне пригодны для улучшения наиболее важных характеристик самостоятельно приготовленного бетона, но без переплаты за именитый бренд продукта.

Средства для увеличения подвижности смеси

Подвижность бетона определяет его способность занимать форму опалубки без образования пустот. Для улучшения подвижности смеси используют поверхностно активные вещества (ПАВ) гидрофильного типа. Это, преимущественно, олеат и стеарат натрия, составляющие основу бытовых моющих средств, а также сульфитно-дрожжевая бражка (лигносульфонат) — отход целлюлозной промышленности, широко применяемый в производстве сухих строительных смесей.

Добавлять в бетон можно как смеси, содержащие указанные вещества (жидкое или хозяйственное мыло), так и жидкие/твёрдые концентраты. В последнем случае хорошо решается вопрос правильной дозировки добавок. Для справки, содержание ПАВ в бытовой моющей химии составляет от 35 до 70%, при этом всегда нужно исходить из расчёта максимальной концентрации, чтобы не превысить дозировку. Оба описанных типа пластификаторов добавляются в бетон в количестве 0,2–0,35% от массы цемента.

Побочные эффекты от применения пластификаторов в основном положительные. Это незначительное замедление схватывания смеси, снижение водоцементного соотношения на 10–15%, незначительное повышение пористости. Правильное применение лигносульфоната позволяет при сохранении объёма используемой воды сократить на 7–10% содержание в смеси цемента с сохранением марочной прочности.

Стабилизаторы расслоения

Расслоение бетонной смеси заключается в осаждении твёрдых частиц цемента и наполнителя со всплытием воды на поверхность, следствием чего является недостаток влаги для гидратации. В основном бетон расслаивается из-за чрезмерного вибрационного воздействия или при сбросе с большой высоты. Практически все пластификаторы на основе ПАВ улучшают равномерность коллоидной системы бетонной смеси, однако иногда требуется дополнительная стабилизация, например при отливке массивных монолитных конструкций.

Один из способов защитить бетон от расслоения — добавление молотых твёрдых частиц с высокой удельной площадью поверхности, за счёт чего цементная пыль лучше связывается с водой. Примером таких веществ можно назвать сажу, трепел, каолин, а также металлургические золы. Важно, чтобы используемые материалы были именно тонкого помола, иначе особого толку от них не будет. Такие добавки применяют в количестве до 10–15% массы цемента.

Иначе добиться качественной стабилизации бетонной смеси можно введением небольших порций метилцеллюлозы (МЦ) — до 0,5% от массы цемента. При использовании цемента из пластифицированного клинкера содержание МЦ снижается вдвое, также эта добавка может вводиться меньшими порциями при использовании связующего высоких марок.

Воздухововлекающие агенты и уплотнители

Пластификаторы на основе ПАВ вовлекают в бетонную смесь мельчайшие пузырьки воздуха, за счёт чего повышается пористость бетона. Такое действие вторично и имеет слабо выраженный характер, при необходимости пористость бетона можно существенно увеличить или, наоборот, сделать его более плотным.

В качестве газообразующего агента широко применяется пудра-серебрянка в очень малых дозах, порядка 0,02–0,05% от массы цемента. При желании можно использовать органосиликатный гидрофобизатор под названием ГКЖ-94. Чтобы качественно приготовить добавку для бетона на его основе, концентрированную жидкость следует развести и тщательно смешать с водой в соотношении 1:3 до образования устойчивой эмульсии, а затем этим составом доводить смесь до нужной консистенции. Итоговое содержание концентрированной ГКЖ-94 в бетоне составляет порядка 2–3% от объёма используемой воды.

Если нужно сделать бетон более плотным, в него при затворении добавляют трёхвалентное хлорное железо в концентрации около 0,1% от массы цемента. Это один из наиболее распространённых и общедоступных химикатов, применяемый в травлении печатных плат. Иначе повысить плотность бетона можно с помощью менее распространенных сульфата железа или кальциевой селитры, но их содержание в смеси сильно зависит от качеств цемента и минерального наполнителя.

Замедлители схватывания

Практически все добавки, повышающие пористость и пластичность бетона, замедляют схватывание, а уплотняющие добавки способствуют более быстрому течению гидратации. Чем больше времени остается у смеси на начальном этапе твердения, тем выше итоговая прочность конструкции. Кроме того, замедлители схватывания показаны для приготовления больших порций бетонной смеси, особенно в жаркую погоду, а также при поэтапной заливке объёмных конструкций для устранения холодных швов.

Основным средством замедления схватывания смеси являются различные формы сахара, однако эту добавку следует применять с особой осторожностью. Нормальное замедление схватывания происходит при концентрации около 0,3–0,5 грамма на каждый литр используемой для затворения воды. В более высоких дозах сахар способен нарушить течение гидратации, а то и вовсе сделать процесс твердения незавершённым. По этим причинам вместо чистого сахара применяют патоку с его содержанием, которая облегчает расчёт дозировки.

Иногда суммарный эффект от многочисленных добавок делает схватывание смеси слишком медленным, из-за чего требуется ускорить гидратацию. Для сокращения времени схватывания применяют смесь поташа и алюмината натрия или пищевой соды. Смешивать эти вещества нужно в соотношении 4–6:1, полученная смесь добавляется в сухой цемент в количестве 0,5–1 % от массы. Ускорители схватывания нужно также применять осторожно, ибо они могут негативно сказаться на прочности бетона.

Повышение морозостойкости и гидрофобности

Распространено мнение, что морозостойкий бетон обязательно должен быть плотным, ведь разрушение структуры происходит преимущественно из-за расширения воды в порах. Однако закрытая структура пор не вызывает подобной уязвимости, совсем наоборот: наличие микроскопических полостей помогает снять внутренние напряжения, вызванные линейными температурными деформациями.

Можно утверждать, что большинство воздухововлекающих пластификаторов и стабилизаторов благоприятно влияют на морозостойкость бетона. Иначе добиться требуемой устойчивости к низким температурам можно путём затворения смеси на воде с 2–2,5 % содержанием кальциевого жидкого стекла. Такая добавка надёжно закрывает поры и препятствует образованию микротрещин, за счёт чего водопоглощение бетонной конструкции снижается в разы.

Чтобы иметь возможность проводить бетонные работы при отрицательных температурах, цементное тесто затворяют на смеси воды с нитритом-нитратом-хлоридом кальция (ННХК). Такое соединение не приготовить самостоятельно, оно токсично и может использоваться только для негидрофобизированных смесей. Тем не менее других альтернатив для зимнего бетонирования практически не имеется. Бетон с применением этой добавки сохраняет повышенную морозостойкость также и при эксплуатации.

Добавки для повышения прочности

Чтобы укрепить структуру бетона, его уплотняют описанными выше методами, либо вводят механические армирующие примеси. Классический материал для дисперсного укрепления — минеральная, стальная или полимерная фибра. Её количество в бетонной смеси может составлять до 30% от объёма наполнителя. Вводят фибру либо путём сухого смешивания с цементом перед затворением, либо небольшими порциями в уже готовую смесь с тщательным механизированным перемешиванием.

Также повышение прочности происходит почти всегда при добавлении пластификаторов и стабилизаторов. Даже воздухововлекающие агенты имеют повышение прочности на сжатие в качестве вторичного эффекта, увеличивающаяся пористость компенсируется более оптимальными условиями твердения цемента.

Заключение

Промышленная разработка модификаторов бетона — довольно сложный и кропотливый процесс. Соотношение добавляемых химических соединений определяется не универсальными правилами, а разновидностью, составом и сроком хранения используемого цемента. Отдельно учитывается также тип минерального наполнителя и содержащиеся в нём пылевидные примеси.

Собирая «коктейль» из многочисленных компонентов нельзя гарантировать, что их совместное влияние на бетон не окажется негативным. Даже на предприятиях, производящих ЖБИ, количество и состав добавок в бетон определяются опытным путем через серию промежуточных испытаний. Это все говорит о том, что лучше использовать модификаторы в количествах, заведомо меньше рекомендуемых, не стремиться приготовить универсальную многокомпонентную добавку, а, наоборот, улучшать только обоснованно требуемые качества.

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Способ окрашивания цементного бетона (варианты)

Изобретение относится к способам окрашивания цементных растворов и бетонов на основе обычного портландцемента в затвердевшем состоянии. Технический результат — повышение морозостойкости и водонепроницаемости бетона и получение чистого цветового тона окрашенной поверхности в любое время после отвердевания материала. В способе окрашивания цементного бетона путем нанесения на его поверхность раствора окрашенной неорганической соли, предварительно наносят 10-15%-ный раствор ортофосфорной кислоты или алюмофосфатной связки, или алюмоборфосфатной связки и через 2-3 минуты 8-12%-ный раствор хлорида или нитрата железа, цинка или бария, или сульфата железа или цинка, а затем — через 3-5 минут наносят раствор окрашенной неорганической соли, в качестве которого используют 8-10%-ный раствор сульфата меди или 12%-ный раствор хлорида хрома, или 20%-ный раствор хлорида кобальта. В варианте способа окрашивания цементного бетона путем нанесения на его поверхность раствора окрашенной неорганической соли, предварительно наносят 10-15%-ный раствор ортофосфорной кислоты или алюмофосфатной связки, или алюмоборфосфатной связки и через 2-3 минуты 8-12%-ный раствор хлорида или нитрата железа, цинка или бария, или сульфата железа или цинка, и дополнительно через 3-5 минут 8-20%-ный бесцветный раствор соли — хлорида марганца или нитрата свинца, или метасиликата натрия, или аминоацетата натрия, или оксалата натрия, причем на каждый указанный раствор бесцветной соли через 2-3 минуты наносят соответствующий 8-10%-ный раствор окрашенной неорганической соли — на раствор хлорида марганца — раствор перманганата марганца, на раствор нитрата свинца — раствор дихромата калия, на раствор метасиликата натрия — раствор хлорида кобальта, на раствор аминоацетата натрия — раствор сульфата меди, на раствор оксалата натрия — раствор сульфата меди. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам окрашивания цементных бетонов

на основе обычного портландцемента в затвердевшем состоянии и может быть использовано в производстве железобетонных и других конструкций для строительства и отделки зданий и сооружений различного назначения.

Известен способ, предполагающий окрашивание затвердевшего бетона обработкой растворами солей меди, хрома, никеля, железа и других хромофорных элементов [Окрашивание белого и обычного портландцемента в готовых изделиях. К.Ростенко, М.Дулеба. // Сб. трудов «Технология белого и цветных цементов». Новочеркасск, 1979, с.120]. Для получения окрашенной поверхности изделия из белого цемента погружали в растворы указанных солей на 5-10 мин, а изделия из обычного (серого) цемента опускали в горячие растворы (80-90°С). Однако белый цемент является дорогостоящим материалом, выпускаемым в ограниченном количестве, а использование для приготовления бетона обычного цемента требует низкотехнологичной операции погружения изделия, особенно крупноразмерного, в горячий раствор, что весьма затруднительно.

Наиболее близким по совокупности признаков к предлагаемому изобретению, т.е. прототипом, является способ получения окраски изделий на основе цементного бетона [Gottfried R., Herzog R. Способ получения строительных материалов с долговечными окрашенными поверхностями. Патент ГДР №213425, опубл. 12.09.1984], заключающийся в том, что на поверхность изделий непосредственно после их тепловой обработки наносят 5-75%-ный раствор красящих солей (сульфата, хлорида, ацетата или другой соли железа, меди, марганца, кобальта, хрома), после чего поверхность высушивают и покрывают защитной пленкой из соединений жирных кислот, алкил(арил)алкоксисилана (100 мл/м 2 ) и т.п.

Недостатком прототипа является отсутствие чистой окраски (грязно-серый оттенок) поверхности, необходимость нанесения растворов окрашенных солей на поверхность изделий непосредственно после их тепловой обработки; кроме того, бетоны, окрашенные таким способом, имеют пониженные морозостойкость и водонепроницаемость.

Изобретательская задача состояла в разработке способа окрашивания цементных бетонов на основе обычного цемента в затвердевшем состоянии, позволяющего получить чистый цветовой тон окрашенной поверхности в любое время после отвердевания материала, а также повысить морозостойкость и водонепроницаемость бетонов.

Поставленная задача решена разработкой способа окрашивания цементного бетона путем нанесения на его поверхность раствора окрашенной неорганической соли, отличающегося тем, что на поверхность предварительно наносят 10-15%-ный раствор ортофосфорной кислоты или алюмофосфатной связки, или алюмоборфосфатной связки и через 2-3 мин 8-12%-ный раствор хлорида или нитрата железа, цинка или бария, или сульфата железа или цинка, а затем — через 3-5 мин наносят раствор окрашенной неорганической соли, в качестве которого используют 8-10%-ный раствор сульфата меди или 12%-ный раствор хлорида хрома, или 20%-ный раствор хлорида кобальта.

Вариантом решения поставленной задачи является способ окрашивания цементного бетона путем нанесения на его поверхность раствора окрашенной неорганической соли, отличающийся тем, что на поверхность предварительно наносят 10-15%-ный раствор ортофосфорной кислоты или алюмофосфатной связки, или алюмоборфосфатной связки и через 2-3 мин 8-12%-ный раствор хлорида или нитрата железа, цинка, или бария, или сульфата железа или цинка, и дополнительно через 3-5 мин 8-20%-ный бесцветный раствор соли — хлорида марганца или нитрата свинца, или метасиликата натрия, или аминоацетата натрия, или оксалата натрия, причем на каждый указанный раствор бесцветной соли через 2-3 мин наносят соответствующий 8-10%-ный раствор окрашенной неорганической соли — на раствор хлорида марганца — раствор перманганата марганца, на раствор нитрата свинца — раствор дихромата калия, на раствор метасиликата натрия — раствор хлорида кобальта, на раствор аминоацетата натрия — раствор сульфата меди, на раствор оксалата натрия — раствор сульфата меди.

Используют ортофосфорную кислоту [ГОСТ 10678-76], алюмофосфатную связку [Химические основы технологии и применения фосфатных связок и покрытий / С.Л.Голынко-Вольфсон и др. — Л.: Химия, 1968, с.134] или алюмоборфосфатную связку [ТУ 113-08-606-87].

В качестве солей железа, цинка, бария используют хлориды железа (ГОСТ 4147-74), цинка (ГОСТ 7345-78 или ГОСТ 4529-78), бария (ГОСТ 742-78), нитраты железа (ГОСТ 4111-77), цинка (ГОСТ 5106-77), бария (ГОСТ 3777-76), а также сульфаты железа (ГОСТ 9485-74), цинка (ГОСТ 4174-77). Данные соли представляют собой кристаллические соединения, хорошо растворимые в воде.

Окрашивание поверхности можно производить в любое время после отвердевания раствора или бетона. Загрязненную поверхность старого бетона следует предварительно механически или химически очистить.

Дополнительно способ позволяет сократить расход соединений, создающих защитную пленку.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения

Пример 1. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят кистью, валиком, губкой 10%-ный раствор ортофосфорной кислоты в количестве 90 мл/м 2 , через 2-3 мин — 10%-ный раствор хлорида железа (III) — 80 мл/м 2 , через 3-5 мин — 8%-ный раствор сульфата меди — 75 мл/м 2 . Поверхность при этом окрашивается в небесно-голубой цвет.

Пример 2. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят 12%-ный раствор алюмофосфатной связки (100 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 12%-ный раствор сульфата цинка (90 мл/м 2 ), через 3-5 мин — 20%-ный раствор хлорида кобальта (90 мл/м 2 ). Поверхность приобретает сиреневую окраску.

Пример 3. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят 15%-ный раствор алюмоборфосфатной связки (110 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 10%-ный раствор нитрата бария (100 мл/м 2 ), через 3-5 мин — 12%-ный раствор хлорида хрома (III) (70 мл/м 2 ). Поверхность приобретает зеленую окраску.

Пример 4. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят 15%-ный раствор ортофосфорной кислоты (110 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 10%-ный раствор нитрата бария (100 мл/м 2 ), через 3-5 мин — 18%-ный раствор хлорида марганца (II) (75 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 8%-ный раствор перманганата калия (50 мл/м 2 ). Поверхность приобретает вишнево-коричневую окраску.

Пример 5. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят 12%-ный раствор алюмофосфатной связки (100 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 12%-ный раствор сульфата цинка (90 мл/м 2 ), через 3-5 мин — 8%-ный раствор нитрата свинца (90 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 10%-ный раствор дихромата калия (80 мл/м 2 ). Поверхность приобретает чисто-желтую окраску.

Пример 6. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят 15%-ный раствор алюмоборфосфатной связки (100 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 10%-ный раствор хлорида железа (100 мл/м 2 ), через 3-5 мин — 8%-ный раствор метасиликата натрия (50 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 8%-ный раствор хлорида кобальта (70 мл/м 2 ). Поверхность приобретает фиолетовую окраску.

Пример 7. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят 10%-ный раствор ортофосфорной кислоты (100 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 10%-ный раствор нитрата железа (90 мл/м 2 ), через 3-5 мин — 15%-ный раствор аминоацетата натрия (70 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 8%-ный раствор сульфата меди (65 мл/м 2 ). Поверхность приобретает чисто-голубую окраску.

Пример 8. Готовят бетонную смесь по стандартной методике. После ее отвердевания на поверхность равномерно наносят 13%-ный раствор алюмоборфосфатной связки (110 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 10%-ный раствор хлорида бария (90 мл/м 2 ), через 3-5 мин — 10%-ный раствор оксалата натрия (70 мл/м 2 ), через 2-3 мин — 10%-ный раствор сульфата меди (60 мл/м 2 ). Поверхность приобретает бирюзовую окраску.

После высыхания поверхности на нее наносят раствор бутилового эфира стеариновой кислоты — 20-40 мл/м 2 . Чистоту цветового тона окраски поверхности определяют спектрофотометрически [Горловский И.А. и др. Лабораторный практикум по пигментам и пигментированным лакокрасочным материалам. — М.: Химия, 1990, с.65], а именно по величине ширины полосы спектра отражения на середине высоты ее максимума. Морозостойкость и водонепроницаемость изделий определяют по ГОСТ 10060.2-95 и ГОСТ 12730.5-84 соответственно. Величину водонепроницаемости рассчитывают в процентах по отношению к контрольному образцу, в качестве которого принимают образец-прототип.

Результаты опытов представлены в таблице.

Таким образом, предложенный способ окрашивания цементного бетона на основе обычного цемента в затвердевшем состоянии позволяет решить поставленную задачу, а именно: получить чистый цветовой тон окрашенной поверхности в любое время после отвердевания материала, причем раствор или бетон имеет повышенную морозостойкость (в 1,3-1,8 раза) и водонепроницаемость (в 1,7-2,8 раза). Дополнительным преимуществом является повышенная коррозионная стойкость материала после нанесения растворов (в 1,6-2,2 раза) а также уменьшение расхода соединений, создающих защитную пленку, в 2,5-5 раз.

1. Способ окрашивания цементного бетона путем нанесения на его поверхность раствора окрашенной неорганической соли, отличающийся тем, что на поверхность предварительно наносят 10-15%-ный раствор ортофосфорной кислоты, или алюмофосфатной связки, или алюмоборфосфатной связки и через 2-3 мин 8-12%-ный раствор хлорида или нитрата железа, цинка или бария, или сульфата железа или цинка, а затем — через 3-5 мин наносят раствор окрашенной неорганической соли, в качестве которого используют 8-10%-ный раствор сульфата меди, или 12%-ный раствор хлорида хрома, или 20%-ный раствор хлорида кобальта.

2. Способ окрашивания цементного бетона путем нанесения на его поверхность раствора окрашенной неорганической соли, отличающийся тем, что на поверхность предварительно наносят 10-15%-ный раствор ортофосфорной кислоты, или алюмофосфатной связки, или алюмоборфосфатной связки и через 2-3 мин 8-12%-ный раствор хлорида или нитрата железа, цинка или бария, или сульфата железа или цинка, и дополнительно через 3-5 мин 8-20%-ный бесцветный раствор соли — хлорида марганца или нитрата свинца, или метасиликата натрия, или аминоацетата натрия, или оксалата натрия, причем на каждый указанный раствор бесцветной соли через 2-3 мин наносят соответствующий 8-10%-ный раствор окрашенной неорганической соли — на раствор хлорида марганца-раствор перманганата марганца, на раствор нитрата свинца — раствор дихромата калия, на раствор метасиликата натрия — раствор хлорида кобальта, на раствор аминоацетата натрия — раствор сульфата меди, на раствор оксалата натрия — раствор сульфата меди.

Пигменты для бетона — рекомендации по применению

Пигменты для бетона — рекомендации по применению

ОГЛАВЛЕНИЕ

Пигмент «Алый светопрочный СВ-3026»
Пигмент «Зелёный 5605»
Пигмент «Зеленый 234»
Пигмент «Синий 1001»
Пигмент «Синий 886»

Железоокисные пигменты характеризуются широкой цветовой палитрой, высокой окрашивающей способностью, хорошей химической стойкостью, высокой устойчивостью к атмосферно-климатическим условиям, токсикологической безопасностью и относительно низкой ценой, что делает их незаменимыми во многих отраслях промышленности.

Крупнейшими областями применения являются окрашивание строительных материалов, красок, покрытий и полимеров, керамики и др.

Более половины мирового потребления железоокисных пигментов приходится на производство строительных материалов.

Ими окрашена кровельная черепица, тротуарная плитка и асфальт, строительные растворы, уплотнительные составы и многое другое.

Второй по объемам потребления областью применения (более 25% рынка)является производство красок и покрытий. Цветовая гамма, химическая стойкость и погодоустойчивость обеспечивают железоокисным пигментам стабильный спрос в этом секторе.

Железоокисные пигменты применяются также для окраски пластмасс. Важным преимуществом оксидов железа по сравнению со многими органическими пигментами является их термическая стабильность при температурах переработки большинства полимеров (за исключением желтого пигмента стабильного до 200 С).

Но рынке представлено много производителей железоокисных пигментов. Заслуженными лидерами являются пигменты компании Lanxess (Германия, торговая марка Bayferrox®) и компании Precheza (Чехия , торговая марка Fepren® и Pretiox®).

Благодаря строгому контролю качества и современным технологиям производства пигменты данных марок отличаются не только высокой насыщенностью, стойкостью к выцветанию и погодоустойчивостью, но и неизменной точностью цветопередачи от партии к партии на протяжении многих лет.

1.1 Требования к пигментам для окраски бетона

Выбор пигмента имеет решающее значение для качества конечного продукта. К ним предъявляются следующие основные требования:

• высокая окрашивающая способность;
• устойчивость к агрессивной среде, создаваемой сильнощелочным цементным вяжущим;
• светостойкость;
• атмосферостойкость;
• нерастворимость в воде и слабых кислотах;
• физиологическая инертность (безопасность для здоровья);

Пигменты не должны растворяться в воде затворения. В процессе изготовления окрашенного бетона они должны равномерно и устойчиво распределяться по его объему. С помощью пигментов, используемых для окраски бетона, можно получить практически любой тон или оттенок, пользующийся наибольшим спросом. Тем не менее, следует помнить, что добиться получения чистого цвета, например желтого, можно лишь используя белый цемент.

1.2 Цвета железоокисных пигментов

Самыми популярными в окрашивании бетонов являются следующие цвета:

• белый
• красный;
• зеленый;
• синий;
• черный;
• коричневый;
• желтый
• оранжевый.

Кроме чисто неорганических пигментов, для окраски бетона также используются смесевые пигменты, которые отвечают большинству требований предъявляемых к красителям для окраски бетона в массе.

Смесевые пигменты представляют собой смесь неорганического цветоносителя и органического фталоцианинового пигмента. В отличие от железоокисных пигментов, смесевые пигменты отличаются меньшей долговечностью и более капризны в использовании.

1.3 Интенсивность окраски железоокисными пигментами

Интенсивность окраски является важным показателем качества пигментов. В конечном счете, окрашивающая способность — решающий фактор для оценки экономичности данного пигмента, при соблюдении других основных требований.

Под интенсивностью окрашивания понимается способность пигмента окрасить в свой цвет окружающую среду. Относительную окрашивающую способность можно оценить как отношение массовой части пигмента-эталона к массовой части исследуемого пигмента при достижении одинаковой интенсивности.

1.4 Техника безопасности и промышленная санитария.

Порошкообразные пигменты не являются токсичными и не раздражают кожу и слизистую оболочку. Тем не менее, при работе с ними следует избегать пылеобразования в целях соблюдения санитарно-гигиенических норм на рабочем месте.

Пигменты не наносят вреда организмам, обитающим в водной среде благодаря своей нерастворимости, однако вызывают окрашивание воды. В случае попадания пигментов в окружающую среду их следует собрать в сухом или увлажненном виде.

2. Факторы, влияющие на цвет окрашенного бетона

При приготовлении цветных бетонов и цементно-песчаных смесей на основе различных вяжущих (цемент, гипс, ГЦПВ) на результат оказывает влияние несколько факторов :

• Цвет используемого цемента (белый серый);
• Цвет инертного наполнителя (песок, щебень, отсев);
• Дозировка пигмента; (В/Ц);
• Содержание цемента в смеси;
• Использование добавок (особенно противоморозных, воздухововлекающих);
• Порядок приготовления смеси;
• Температура и условия созревания бетона;

Далее рассмотрим более подробно влияние каждого из этих факторов на результат окраски бетона железоокисными пигментами.

2.1 Цвет цемента и его воздействие на цвет окрашенного бетона.

Портландцемент имеет различные оттенки серого цвета. Серый цвет приглушает все остальные цвета и оттенки. Поэтому при окраске бетона, который производится на основе обычного портландцемента, невозможно добиться той яркости и сочности цвета, которые можно обеспечить на белом цементе.

Степень насыщенности и чистоты цвета, получаемого на белом цементе, зависит и от цвета самого пигмента. В том случае, когда применяют черный пигмент, окрашенный им серый цемент практически не отличается от окрашенного им же бетона на белом цементе. В случае красно-коричневого пигмента это отличие также бывает незначительным. Что касается зеленого, синего и, особенно желтого пигмента, отличие может быть разительным. Чем выше степень чистоты желаемого оттенка, чем он светлее, тем больше необходимость использования белого цемента.

Необходимо учитывать также, что на практике цвет серого цемента варьируется от светло-серого до темно-серого. Смена сорта цемента или поставщика часто приводят к тому, что изменяется и конечный цвет полученного после окраски бетона.

2.2 Наполнители в цветной бетон

При изготовлении цветного бетона частицы наполнителя обволакиваются окрашенным цементным вяжущим. При этом может случиться, что частицы наполнителя не укрываются полностью, что приводит к влиянию цвета наполнителя на конечный оттенок бетона.

Еще заметнее влияние цвета наполнителя на оттенок бетона вследствие атмосферного воздействия, когда зерна наполнителя более отчетливо проступают на бетонной поверхности. В этом случае происходит визуальное смешение цветов.

Подобное же воздействие на светлые тона бетона (желтые, голубые, зеленые) оказывает собственный цвет песка. Это влияние значительно снижается, когда речь идет о коричневом или черном бетоне.

2.3 Влияние количества пигмента (дозировка) на качество цветного бетона.

Информация об оптимальном количестве пигмента (дозировке пигмента), необходимом для получения желаемого результата, помогает сэкономить средства, так как в этом случае не будет происходить перерасхода дорогостоящего (по сравнению с остальными компонентами) продукта.

При увеличении пигментной части в композиции достигается линейное увеличение интенсивности окрашивания. При дальнейшем увеличении количества пигмента наступает момент, когда изменения интенсивности цвета не наблюдается. Именно с этого момента увеличение доли пигмента в смеси становится экономически невыгодным.

Рекомендуемый верхний предел применения пигментов в бетонных смесях на сером портландцементе ограничен 6-ю %-ми пигмента от массовой части вяжущего (цемент, гипс). Для обладающих сильной красящей способностью пигментов Fepren® (Чехия) и Bayferrox® (Германия), нет необходимости вводить более 5 % (по отношению к количеству вяжущего).

В случае использования менее интенсивных пигментов граница насыщения достигается при добавлении значительно большего количества пигмента.

Однако может случиться так, что необходимое для получения желаемого результата количество пигмента вырастет до такой степени, что повлечет за собой негативные последствия в виде ухудшения технологических характеристик бетона. Это происходит при увеличении доли пигмента свыше 10% массы цемента и связано с тем, что прочность пигмента не высока и существенное увеличение дозировки приводит к снижению показателя прочности бетона.

При снижении дозировки < 3% происходит не полное укрытие зерен цемента пигментом, что ведет к резкому падению интенсивности окраски, особенно на сером цементе. Кроме того низкая дозировка (< 3% от массы цемента) приводит к «выцветанию» с течением времени, так как часть пигмента с поверхности бетона истирается в процессе эксплуатации и атмосферного воздействия.

Путем комбинации двух или трех пигментов можно получить почти неограниченное число цветов.

Рекомендация по разбеливанию пигмента : При необходимости получения светлых (пастельных) тонов на белом цементе необходимо произвести разбеливание пигмента с использованием белого пигмента – диоксид титана. Нельзя просто уменьшить дозировку пигмента < 2-3% , при этом его кол-ва будет недостаточно для укрытия зерен цемента и наполнителя, что приведет к неравномерности окраски.

Система Химически Активного Окрашивания Бетона (Acid Stain)

Цены на красители, честно говоря, пугают. По-этому делаю их сам: 1. Сначала получаю соль — конц. соляная кислота (продаётся в канистрах по 20кг. — цены около 30 руб. за кг.) + железоокисные пигменты. Реакция идёт до полного насыщения — перестают выделяться пузырьки (водород). 2. Полученный раствор соли заливаю в дистилированную воду с 5-10% концентрацией (по массе) соляной кислоты. Всё — краситель готов. Себестоимость копеечная. Эффект применения — не хуже чем у рекламируемых импортных. PS. .

Тут уж писали несколько раз, синий цвет: соли меди (медный купорос) или соли кобальта (хлорид или нитрат кобальта). Зеленый: соли никеля (нитрат, сульфат никеля). Желтый: соли кадмия и бария (сульфат кадмия и хлорид бария). Коричневые и красные — охра и сурик.

А вот эти ребята http://www.capitalalliance.ru/mat/chem.html (кстати официальный партнер производителя) полагают что соляная кислота все же входит в состав протравы. Смотрите раздел «Описание продукта»

Спасибо ). А важнее — быстро и недорого.
Не хочешь еще разок попробовать? Только не плитку, а полы. Сделаем у тебя рекламную площадочку, и вперед)).

Долго изучали, думали, но рискнули
Полы в квартире и на лоджии были выровнены поверх стяжки, использован кислотный краситель (два цвета) и прилагавшийся по технологии водостойкий лак. Для концепции квартиры получилось слишком ярко, блеск тоже был не нужен. Потому поверх всего прочего пол был покрыт специальной почти прозрачной краской для бетона. Она приглушила цвета, пол стал матовым.
Сейчас ремонт уже полностью закончен, я довольна.
Сразу скажу, о чем спрашивают и что отвечаю:
1. пол не гремит и не цокает, в отличие от ламината и паркетной доски.
2. очень легко убирать за счет сплошной поверхности. пыли, грязи и шерсти домашних обитателей просто негде накапливаться, и не беда, если что-то прольется.
3. по полу приятно ходить и летом, и зимой. не холодно. для страховки есть подогрев пол, но и его делали бы в любом случае.
4. гости удивляются, покрытие-то уникальное!
5. ну и цена такого пола порадовала.

Прочитал. все с самого начала.
Что могу сказать по существу. почему импортные протравы стоят дорого. Ответ банальный. воспроизводимость цвета. самодельные протравы хороши. но есть одна проблема. из одной банки цвет не соответствует другой банке. одна партия травит. другая не травит. одна воняет и просто разъедает слизистые. другая не воняет. одна после прошедшей реакции просто смывается водой до серого бетона. вторая не смывается. НЕСТАБИЛЬНОСТЬ. ибо сегодня вы из одной бочки купили. завтра из другой. сегодня так сделали. а завтра чуть по иному. проще получается марганцовку использовать))). она стабильна точно.
У самодельных протрав существует всего три цвета. желтый как моча. неестественно красно-буро-коричневый и космический синезеленый. вся палитра неестественная. цвета не глухие природные а шибающие по глазам.
Проверено на личном опыте. многократно.

У импортных протрав цвет стабильный и реакционные способности одинаковые. запаха почти нет. слизистые не разъедает. оттеночных цветов много.

Для тех кому это не важно, цвет имеется ввиду. наверно можно делать их и самому. у кого производство. не советую. будете постоянно с бубном танцевать. с цветом шаманить. иногда это намного дороже выходит чем более дорогой продукт использовать.

Для тех кто не использует соляную кислоту — Вы очень не правы. соляную и надо использовать. ибо это самый действенный и безопасный способ. соляная кислота дает ещё один эффект. она правильно подготавливает бетон для последующего нанесения лака. эффект два в одном. если вы неправильно протравите бетон. лак потом отслоится.
удачи всем.
и не надо меня памядорами закидывать. попробуйте сначала. сравните.