Don-stroitel.ru

Все о ремонте
8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология окраски порошковой краской

Порошковая окраска: хотите об этом узнать?

Все мои выводы субъективны и основаны на личном опыте. Учиться приходилось на практике, расплачиваясь за ошибки деньгами и разочарованием.

Моими клиентами за эти годы были владельцы начинавших «уставать» автомобилей и любители тюнинга (зачастую это одни и те же люди), умники, набравшие тендеров, производители велосипедов, вейперы и сварщики мебели в стиле «лофт». Много мотоциклистов.

Начнем с теории. Порошковая покраска — способ нанесения сухой краски (мелкого порошка) на изделие с дальнейшим закреплением покрытия высокой температурой. Покрытие получается очень прочным и износостойким. В отличие от жидкой краски, где важно мастерство маляра, здесь человеческий фактор играет меньшую роль. Порошковая краска наносится на деталь специальным «пистолетом». Помните простейшие опыты с магнитом в школе, где металлический порошок на полюсах магнита складывается в определенный узор? Здесь все работает похожим образом и, соответственно, только с металлическими изделиями. Покрашенная деталь помещается в печь и запекается 15–25 минут при температуре 180–200 °С. Порошок плавится и превращается в однородное покрытие. После деталь остывает и может эксплуатироваться (окончательно покрытие набирает прочность еще сутки).

Так как самый популярный элемент в порошковой покраске — диски, то про это направление и расскажу. Давайте разберемся — а зачем красить диски? Вспомним цитату, приписываемую Генри Форду: «80% красоты автомобиля — в его колесах». В таком случае нет более бюджетного способа украсить автомобиль, чем покрасить диски. Посмотрите на фото: даже простые окрашенные штамповки преобразили внешность этого Volkswagen Golf II, а «разварки» — на Hyundai Getz.

Хорошие диски стоят достаточно дорого, а недорогое литье из Китая — низкого качества, гнется уже после первой хорошей колдобины. То же и со штампованными дисками. Комплект R14 б/у от топовых производителей, таких как Rays, BBS или качественный Китай, будет стоить от 20 000 рублей, стоимость больших диаметров доходит до 50 000–80 000. Цена порошковой покраски комплекта последние пять лет держится (в зависимости от размера) в диапазоне от 6000 до 14 000 рублей. Поэтому покрасить диски будет экономнее, чем покупать новые. Помимо экономического эффекта это еще дает возможность освежить диски, потерявшие былой лоск.

Технология покраски дисков может отличаться в разных мастерских. В моем понимании правильный процесс выглядит так.

Две трети успеха зависит от того, как подготовлена поверхность. Сначала с помощью химии снимается старое ЛКП. Не стоит использовать средства для смыва краски из строительного магазина: они практически бесполезны, проверено на практике. Такие средства надо покупать на предприятиях, специализирующихся на выпуске химической продукции для промышленных окрасочных работ. Некоторые мастерские изготавливают средства для удаления старой краски сами.

Для того, чтобы убрать остатки краски и загрязнений, используется щадящая пескоструйная обработка с мелким абразивом, подающимся под невысоким давлением.

После окончания подготовительных процедур начинается окраска. Первым слоем наносится порошковый грунт, затем — основной цвет. Зачастую цвет наносится в два слоя, без грунта.

В финале процедуры диски нужно покрыть лаком. Аэрозольные лаки держатся, как правило, не более сезона. Порошковый прозрачный лак обычно держится дольше. Покрытию моих дисков на боевых «Жигулях» уже более пяти лет, и выглядит все отлично!

С эстетической точки зрения важно попасть в цвет, и это притом, что порошковая краска не колеруется. Цвета выбираются из каталога RAL и имеющегося ассортимента у производителя. Примерами крупных производителей служат AkzoNobel и Teknos.

Лаки делятся на глянцевые (блестят при освещении), матовые (причем разной степени) и цветные. Цветные лаки тоже прозрачные, но имеют оттенок какого-либо цвета, их еще называют «кенди» (см. фото). Наша мастерская делала по собственной рецептуре лак с эффектом металлика: смешивая глянцевый лак и специальную блестящую порошковую краску.

Основные цвета могут быть как глянцевыми, так и матовыми, но обычно лак нивелирует это свойство. Также надо знать, что эти цвета бывают как гладкими, так и с шагренью различной степени.

Как выбрать мастерскую? Очевидно, обратиться к различным картографическим сервисам и посмотреть, кто поблизости предлагает такую услугу. Лучше ехать к тем, кто красит именно диски, а не металлоконструкции. Цены по рынку обычно у всех одинаковые, а экономия в 1000 рублей может иметь непредсказуемые последствия.

Какие критерии выбора мастерской? Почитайте отзывы, посмотрите представленные фото и набор допуслуг. Например, нужен ли шиномонтаж, есть ли возможность оставить машину на время покраски дисков на парковке у мастерской.

Далее — визуальное знакомство. Выскажу свое субъективное мнение: качественнее всего работают небольшие мастерские с минимумом персонала. Где заказ примет не менеджер, а сам мастер, который осмотрит диски, расскажет, какими они получатся в итоге и какие будут при этом гарантии. Не исключено, что для лучшего результата придется заделать сколы от контактов с бордюрами, зашлифовать глубокие царапины. Хороший мастер с удовольствием покажет десятки фотографий результатов выполненных работ («до и после») из личного архива, а также готовые диски, ожидающие повторного визита владельцев. В такие мастерские можно отправить фотографии колес и получить предварительную оценку. Лучше избегать шиномонтажных мастерских, которые рекламируют такую услугу, а по факту отвозят диски на сторону. Результат с большой долей вероятности разочарует и добиться правды будет сложно.

Читайте так же:
Накопительные баки для водоснабжения загородного дома

Найти общий язык с мастером будет проще, если заранее определиться с цветом покраски дисков. Или попросить каталоги цветов. Только не показывайте мастеру какую-нибудь невнятную безвкусную фотографию с просьбой «сделать, как на этой фоточке».

К достигнутому результату надо подходить трезво. Да, диски именитых производителей с нарушенным ЛКП можно вернуть к изначальному состоянию. Но если на диске не хватает кусков металла, он изъеден реагентами, есть окислы или ржавчина, производитель «no name», то без серьезной реставрации оптимального результата добиться не удастся: порошковая краска просто ровным слоем будет лежать на поврежденных поверхностях. Тут дам совет: такие диски лучше красить матовым лаком, который, в отличие от глянцевого, уменьшит визуальное восприятие неровностей. А если в качестве базы взять краску с шагренью, то даже серьезные царапины и неровности будут незаметны.

Как же оценить, хорошо ли покрасили диски? В первую очередь надо осмотреть лицевые поверхности. На слое лака не должно быть запекшейся грязи и пыли. Если в воздухе при покраске летала пыль, то в силу электростатической природы процесса она также получит свой заряд и прилипнет к металлу.

Не должно быть потеков краски и непрокрасов (когда видно металл). Слой краски и лака должен быть ровным и равномерным.

Если все хорошо на лицевой поверхности, то пора перейти к скрытым полостям. В порошковой покраске отлично работают основные законы физики из школьной программы и особенно «Клетка Фарадея». Но не стоит углубляться в науку, просто обратите внимание на острые углы и параллельные плоскости окрашенного изделия — нигде не должен быть виден металл. Цвет в таких местах не должен отличаться от других поверхностей. К примеру, на диске на фото в начале статьи сложными для покраски являются углы, где спицы примыкают к ободу диска.

И последнее, что стоит проверить — адгезию краски к металлу. Ударьте (не очень сильно) чем-нибудь по внутренней поверхности диска. Если появился скол, значит был нарушен температурный режим, деталь «недопеклась». Эксплуатировать такие диски нельзя, краска будет все время скалываться. Но такую недоработку можно исправить, если диск поместить еще на какое-то время в печь.

Другие детали автомобиля, если решите их обновить, красятся абсолютно так же, как и диски, и на них могут быть точно такие же дефекты. Разница будет заключаться в нюансах подготовки деталей к работе и времени нахождения в печи.

Основные минусы порошковой покраски — работа только с металлическими изделиями, невозможность колеровать цвета, трудность покраски одного изделия одновременно в несколько цветов (на практике этим даже никто не занимается). Также стоит понимать, что чуда не случится, если коррозия ушла глубоко под поверхность металла и не была убита химией или пескоструем. Ржавчина вылезет наружу уже в течение ближайшего года.

В итоге я закончил с этим бизнесом — мастерская выставлена на продажу. Причина проста: овчинка выделки не стоит. В среднем покраска приносила от 10 000 до 30 000 рублей в месяц. Были месяцы без прибыли и взлеты до 80 000. При этом все вечера и выходные были заняты, поспать иногда удавалось лишь пару часов. В 23 года это было допустимо и поддерживало на плаву, но в 30 лет стало неразумным.

Технология порошкового окрашивания

Типовой технологический процесс получения покрытий из порошковых красок включает три основные стадии:
подготовка поверхности,
нанесение порошкового материала,
формирование покрытия — полимеризация (запекание).

Качество покрытий зависит от строгого соблюдения технологических режимов всех стадий процесса.

Подготовка поверхности
1. Детали, на которые наносят порошковые покрытия, должны быть предварительно подготовлены, обладать ровной поверхностью без окислов, ржавчины и т.п. Для подготовки поверхности пригодны как сухие, так и мокрые способы очистки — обезжиривание, удаление оксидов, а при жестких условиях эксплуатации нередко дополнительно наносят конверсионные покрытия. В качестве обезжиривающих веществ применяют органические растворители, водные моющие (щелочные и кислые) растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы). Органические растворители (уайт-спирит, нефрас, ацетон) из-за вредности и огнеопасности применяют для обезжиривания способом ручной протирки изделий ограничено, главным образом при окрашивании небольших партий.
2. Основной промышленный способ обезжиривания связан с использованием водных моющих составов — концентратов. Моющий раствор получают путем растворения моющих средств-порошков в требуемом количестве воды. Обезжиривание проводят при 40-80 градусов по Цельсию продолжительностью по времени при окунании 5-20 мин, при распылении 1-5 мин. Этот способ приемлем для обработки как черных, так и цветных металлов.
3. Щелочное обезжиривание требует специального оборудования, предусматривающего не только обработку изделий моющим составом, но и последующую их промывку и сушку, также необходимы очистка и утилизация сточных вод, поэтому не для всякого покрасочного цеха это приемлемо.
4. Способы обезжиривания, не связанные с применением химикатов. Например, пароводоструйный (обработка поверхности пароводяной струей с температурой 90-100°C и давлением 0,5-2,0 Мпа) и термический (нагревают изделия с масляными и жировыми загрязнениями до 400-450°C) способы. Термический способ обработки используют при окрашивании труб. Для удаления оксидов (очистка поверхности от ржавчины, окалины, старых покрытий) в основном используют механические (струйная абразивная обработка) или химические способы (растворение или отслаивание оксидов с помощью кислот в случае черных металлов, с помощью щелочей в случае алюминия и его сплавов).
5. Нанесение конверсионных покрытий преследует цель улучшить защиту изделий, сделать ее более надежной. Наиболее распространено фосфатирование черных металлов и оксидирование цветных, в первую очередь, алюминия и его сплавов. Эти способы используют преимущественно для изделий, эксплуатирующихся вне помещения и в условиях переменной влажности и температуры. При фосфатировании чаще всего используют цинкосодержащие фосфатирующие концентраты. Фосфатирование обычно проводят струйным способом в агрегатах мокрой очистки при температуре 50-60°C, продолжительностью обработки 1,5-2,5 мин. Химическое оксидирование обычно проводят соединениями, содержащими хром, поэтому операцию называют хроматированием. Химическое оксидирование проводят при 20-30°C продолжительностью 5-30с. Толщина оксидных покрытий обычно не превышает 1 мкм.
6. Завершающей стадией получения конверсионных покрытий, как и любых операций мокрой подготовки поверхности, является сушка изделий от воды. Ее проводят обдувкой горячим воздухом при 110-140°C.

Читайте так же:
Чем утеплить дымоходную трубу снаружи железную

Нанесение порошкового материала
Сущность процесса нанесения состоит в следующем:
• Полимерный порошок поступает из бункера в смеситель, где смешивается с воздухом в необходимой пропорции, регулируемой блоком вентилей (флюидизации).
• Смесь порошка и воздуха поступает в распылитель. В распылителе находится высоковольтный источник создающий высокое (до 100 кВ) напряжение на коронирущем электроде. Проходя мимо него, пылинки приобретают необходимый электрический заряд, благодаря которому, пролетая вблизи покрываемой детали, прилипают к ее поверхности.
Нанесение необходимо производить равномерно, уделяя особое внимание труднодоступным местам (углы, углубления, отверстия и т.д.). Слой должен быть достаточным, но не излишним. Для качественного окрашивания изделий сложно формы рекомендуется подбирать режимы высоковольтного источника или использовать технологию трибостатического нанесения.

Не прилипший порошок:
• уносится потоком воздуха в вытяжную вентиляцию
• проходя через циклон, он высаживается сначала на его внутренней поверхности, а затем осыпается вниз и собирается в накопительном бункере
• из бункера снова поступает на вторичное использование
• толщину слоя, его плотность можно регулировать параметрами высоковольтного источника.
Для исключения попадания порошка в рабочую зону запрещается работать без общей и локальной систем вентиляции!
Производительность работы определяется, в данном случае, наиболее трудоемкой и плохо поддающейся механизации операцией — завешиванием детали на оснастку (крючки, скобы и т.п.) и их установкой в кабину, а после нанесения слоя порошковой краски, завешивания в печи для запекания. Хорошие результаты дает использование «групповой» оснастки, когда в кабине и в печи устанавливаются сразу несколько деталей. Благодаря тому, что заряженные частицы порошка могут налипать с «тыла» и «флангов» наносить слой можно не со всех сторон, а с нескольких удобных для работы направлений.

Последовательность операций такова:
1. проверить качество подготовки поверхности деталей
2. завесить всю партию деталей на крючки и разместить на установленные возле кабин вешала
3. проверить наличие контакта между деталью и крючком
4. провести напыление порошка
5. после напыления детали на оснастке (с тем, чтобы не повредить напыленный слой) завешиваются на выкатываемые из печи тележки
6. тележки осторожно (чтобы не раскачать детали) закатываются в печь

Формирование покрытия — полимеризация (запекание)
Запекание следует проводить при температуре, указанной в технической документации (TDS — Technical Data Sheet) на используемую краску. Обычно она составляет от 160°C до 200°C. Время полимеризации так же указывается в техническом паспорте — от 10 до 20 минут. Крайне важно учитывать, что для полной полимеризации необходимо, чтобы сама деталь была нагрета до указанной температуры. Например, если в документации на краску указан режим запекания (полимеризации) 180°C / 10 минут, то необходимо что бы изделия нагрелись в печи до 180°C после чего выдерживают еще 10 минут. Время разогрева печи 0,5-4 часа (зависит габаритов и мощности печи, от массы изделий, теплоемкости деталей и величины температуры запекания).
При запекании деталей, окрашенных антикварными порошковые красками («антик») или красками с эффектом «шелк» или «кожа», требуется быстрый нагрев изделий – термо-удар. Для этого заранее разогревают печь до 230 °C-230 °C и помещают изделия в уже прогретую печь, это увеличивает скорость нагрева и создает терму-удар для лучшего раскрытия структуры краски.

ВАЖНО. Нарушение температурного режима приводит к неправильной полимеризации, нарушаются защитные свойства покрытия, его внешний вид. Если температура или время запекания ниже чем указаны в документации (не додержали) покрытие теряет адгезию – отстает от изделия, твердость — царапается, не формируется структура у структурных красок. При превышении режимов нанесения (температура или время выше чем указаны в документации) может происходить разрушение покрытия, изменение цвета, хрупкость при деформации.

Следует учитывать, что при запекании нагрев изделия может вызвать его коробление и деформацию, поэтому при переходе на новые изделия необходимо покрыть пробную партию для того, чтобы подобрать краску с оптимальным режимом запекания. Например, изделия из алюминия запекают при температуре на выше 180°C так как при более высокой температуре он начинает «газить». Температура и время запекания устанавливаются на пульте управления печи. После запекания изделие медленно остывает при комнатной температуре в течение примерно 10-15 минут. Окончательно свои физико-химические свойства покрытие набирает в течении 24-х часов с момента запекания.

Читайте так же:
Как утеплить воздуховоды вентиляции

Технология порошковой окраски

Порошковая окраска — метод получения полимерных покрытий с высокими защитными и декоративными свойствами.
Эксперт Маляр предлагает Вам большой выбор порошковых окрасочных установок по самым привлекательным ценам.

Технология порошковой окраски была разработана в 50х годах прошлого столетия.

Порошковое покрытие является типом твердого покрытия, исходное состояние которого является сухой порошка напоминающий по состоянию обычную пудру.

Основное различие между технологией жидкой окраски и технологией порошковой покраски заключается в том, что порошковое краска не требует в своем составе растворителя и вяжущего заполнителя, и порошковая краска находится в твердом агрегатном состоянии.

Все порошковые краски могут быть разделены на две большие группы: термопластичные и термореактивные.

Технология порошковой окраски термопластичными порошковыми красками — формируется покрытия без химических реакций, лишь за счет сплавления частиц при нагревании. Образующиеся из них покрытия термопластичны, обратимы. Их применяют преимущественно для получения покрытий функционального назначения — химически стойких, противокоррозионных, антифрикционных, электроизоляционных. Покрытия обычно наносят толстыми слоями — 250 мкм и более. Типичные области их применения — защита проволоки, труб, корзин посудомоечных машин, морозильных камер, шлицевых валов и узлов трения, переключателей и других изделий.

Технология порошковой окраски термореактивными порошковыми красками — формируется, в отличие от термопластичных, посредством химических реакций при нагревании. Такие покрытия имеют трехмерное строение, они неплавкие и нерастворимы, т. е. необратимы. Термореактивные краски служат для получения, как функциональных покрытий, так и защитно-декоративных. Для получения покрытий функционального назначения наиболее широко применяют эпоксидные составы. Их наносят слоями 100-150 мкм на нагретую поверхность в аппаратах кипящего слоя (многократно чередуя нагрев и погружение в порошок) или струйным распылением. Так наносят покрытия на роторы и статоры электродвигателей, на трубы — снаружи и изнутри, металлическую арматуру, проволоку, сетку, катушки.
Порошковое покрытие формируется как правило электростатическим напылением, затем идет тепловая обработка во время которой порошковая краска плавится, и образуется твердая корка — полимерное покрытие.

Порошковое покрытие используется главным образом для нанесения покрытий на металлы. Новые технологии оборудования для порошковой окраски, позволяют окрашивать другие материалы, такие, как МДФ (Древесноволокнистая плита средней плотности), которые покрываются порошковой краской с использованием различных методов.

Преимущества и недостатки технологии порошковой окраски

Есть несколько преимуществ технологии порошковой окраски по сравнению с обычными жидкой окраской:

Порошковые покрытия при формировании выбрасывают почти нулевой уровень вредных веществ. 2. Порошковых покрытий можно делать гораздо толще, и прочнее по сравнении с жидкими покрытиями.
Порошковая покраска которая не попала при окраске на изделие может быть собрана и переработана, таким образом можно достичь почти 100% использования порошковой краски.
На производственных линиях порошковой окраски производится меньше отходов, чем во время обычной жидкой окраски.
Капитальное оборудование и операционные расходы на линиях порошковой окраски обычно меньше, чем на линиях жидкой окраски.
Широкий спектр специальных эффектов, которых легко добиться во время порошкового окрашивания, и было бы невозможно достичь при любой другой окраске.

Хотя технология порошковой окраски имеет много преимуществ, есть некоторые ограничения в производстве тонких и гладких декоративных покрытий. В данный момент имеются специальные порошковые краски для получения минимальной толщины покрытия, но прежде чем их использовать, нужно получить консультацию специалиста по технологии полимерной порошковой окраски.

Текстура и свойство поверхности зависит от типа порошковых красок и настройки оборудования для порошковой окраски. Очень важно соблюдать технологию нанесения и температурные режимы для получения порошкового покрытия.
Многие производители предпочитают наносить порошковое покрытие с эффектом апельсиновой корки, поскольку оно позволяет скрыть дефекты металла, которые имели место в ходе производства.

Технология порошковой окраски имеет значительное преимущество в том, что не осевшая краска может быть собрана и повторно использована. Однако если используется в цикле несколько цветов порошковой краски, это накладывает определенные ограничения на рекуперацию материала. Так как имеет место смешивание цветов. Такая порошковая краска называется — «вторичка». Как правило она используется для окраски деталей, декоративное свойство которых не имеет принципиального значения.

Технология порошковой окраски предполагает получения долговечного покрытия. Однако если возникает необходимость удалить порошковую краску, для этого есть специальные средства.

Для получения подробной информации рекомендуем позвонить или написать электронное письмо специалистам нашей компании.

Технология нанесения порошковых покрытий

Существуют различные технологии и методы нанесения порошковых покрытий. Электростатический и трибостатический методы являются наиболее популярными и распостраненными.

Технология порошковой окраски электростатическим напылением

Технология зарядки коронным разрядом
Его популярность обусловлена следующими факторами: высокая эффективность зарядки почти всех порошковых красок, высокая производительность при порошковом окрашивании больших поверхностей, относительно низкая чувствительность к влажности окружающего воздуха, подходит для нанесения различных порошковых покрытий со специальными эффектами (металлики, шагрени, мауары и т.д.).
Наряду с достоинствами электростатическое напыление имеет ряд недостатков, которые обусловлены сильным электрическим полем между пистолетом распылителем и деталью, которое может затруднить нанесение порошкового покрытия в углах и в местах глубоких выемок. Кроме того, неправильный выбор электростатических параметров распылителя и расстояния от распылителя до детали может вызвать обратную ионизацию и ухудшить качество полимерного порошкового покрытия.
Оборудование для порошковой окраски — электростатический пистолет распылитель есть типовом комплексе порошковой окраски Антанта.

Читайте так же:
Как утеплить деревянную оконную раму

Эффект клетки Фарадея

Эффект клетки Фарадея — результат воздействия электростатических и аэродинамических сил.
На рисунке показано, что при нанесении порошкового покрытия на участки, в которых действует эффект клетки Фарадея, электрическое поле, создаваемое распылителем, имеет максимальную напряженность по краям выемки. Силовые линии всегда идут к самой близкой заземленной точке и скорее концентрируется по краям выемки и выступающим участками, а не проникают дальше внутрь.
Это сильное поле ускоряет оседание частик, образуя в этих местах порошковое покрытие слишком большой толщины.
Эффект клетки Фарадея наблюдается в тех случаях, когда наносят порошковую краску на металлоизделия сложной конфигурации, куда внешнее электрическое поле не проникает, поэтому нанесение ровного покрытия на детали затруднено и в некоторых случаях даже невозможно.

Обратная ионизация

Обратная ионизация вызывается излишним током свободных ионов от зарядных электродов распылителя. Когда свободные ионы попадают на покрытую порошковой краской поверхность детали, они прибавляют свой заряд к заряду, накопившемуся в слое порошка. Но поверхности детали накапливается слишком большой заряд. В некоторых точках величина заряда превышается настолько, что в толще порошка проскакивают микро искры, образующие кратеры на поверхности, что приводит к ухудшению качества покрытия и нарушению его функциональных свойств. Также обратная ионизация способствует образованию апельсиновой корки, снижению эффективности работы распылителей и ограничению толщины получаемых покрытий.

Для уменьшения эффекта клетки Фарадея и обратной ионизации было разработано специальное оборудование, которое уменьшает количество ионов в ионизированном воздухе, когда заряженные частицы порошка притягиваются поверхностью. Свободные отрицательные ионы отводятся в сторону благодаря заземлению самого распылителя, что значительно снижает проявление вышеупомянутых негативных эффектов. Увеличив расстояние между распылителем и поверхностью детали, можно уменьшить ток пистолета распылителя и замедлить процесс обратной ионизации.

Технология порошковой окраски трибостатическим напылением

Трибостатическое напыление — зарядка трением.
В отличие от электростатического напыления, в данной системе нет генератора высого напряжения для распылителя. Порошок заряжается в процессе трения.
Главная задача — увеличить число и силу столкновений между частицами порошка и заряжающими поверхностями пистолета распылителя.
Одним из лучших акцепторов в трибоэлектрическом ряду является политетрафторэтилен (тефлон), он обеспечивает хорошую зарядку большинства порошковых красок, имеет относительно высокую износоустойчивость и устойчив к налипанию частиц под действием ударов.

Отсутствует эффект клетки Фарадея

В распылителях с трибостатической зарядкой не создается ни сильного электрического поля, ни ионного тока, поэтому отсутствует эффект клетки Фарадея и обратной ионизации. Заряженные частицы могут проникать в глубокие скрытые проемы и равномерно прокрашивать изделия сложной конфигурации.
Также возможно нанесение нескольких слоев краски для получения толстых порошковых покрытий.
Распылители с использованием трибостатической зарядки конструктивно более надежны, чем пистолеты распылители с зарядкой в поле коронного разряда, поскольку они не имеют элементов, преобразующих высокое напряжение. За исключением провода заземления, эти распылители являются полностью механическими, чувствительными только к естественному износу.

Технология порошковой окраски не сложна, однако, требует практических навыков и опыт работы.

Эксперт Маляр предлагает Вам большой выбор порошковых окрасочных установок (линии порошковой окраски, камеры для нанесения порошковой окраски, камеры полимеризации и др.) по самым привлекательным ценам.

Технология порошкового окрашивания

Порошковая покраска является современным методом обработки металлических конструкций и изделий из других материалов, который позволяет получать полимерные покрытия, имеющие высокие защитные и декоративные свойства. Эта технология покраски была придумана в середине прошлого столетия, и за более 60 лет она стала отличной альтернативой применения жидких лакокрасочных веществ.

Что такое порошковая покраска

Сухую отделку поверхностей при помощи порошков начали использовать в США более полувека назад, и со временем эта методика быстро распространилась практически по всем странам мира. Эта технология покраски стала очень популярной благодаря множеству преимуществ. Поверхности, обработанные красками, обретают повышенную прочность и долговечность, а также привлекательный внешний вид. Также данные полимерные покрытия могут иметь безграничную цветовую гамму.

порошковая краска

Виды порошковых красок

При помощи порошковой краски обрабатывают различные изделия и конструкции: велосипеды, кофемашины, банкоматы, лифты, почтовые ящики, предметы домашнего интерьера и др. При этом получаемые полимерные покрытия являются экологически чистыми, устойчивыми к воздействию влаги, ультрафиолета, химических веществ, экстремальных погодных условий.

Чтобы достичь таких превосходных свойств, используют два вида красок. Первый вид обычно наносится на поверхности, которые находятся под открытым небом и подвержены негативному воздействию окружающей среды (дождя, снега, ультрафиолета, холода, жары). Второй вид порошков применяется для обработки деталей, которые обычно находятся внутри помещений. Получаемые поверхности защищены от появления потёртостей, сколов и царапин.

Что окрашивают

Список материалов, которые можно окрашивать порошковой краской, является достаточно обширным. Во многих отраслях промышленности темпы применения такой технологии непрерывно растут. Подобным примером служит производство труб, используемых в добыче, обработке и транспортировке нефтепродуктов. Такие изделия сохраняют свои свойства в экстремальных условиях эксплуатации: при повышенном давлении и высоких температурах, при воздействии агрессивных сред, которые могут разрушать поверхность конструкций.

Обычно порошковое окрашивание применяется для обработки таких изделий:

  • металлические поверхности;
  • керамика и стеновые камни;
  • древесноволокнистые плиты МДФ;
  • стекло.

Порошковая окраска: преимущества и недостатки

Порошковая окраска металлических поверхностей имеет массу преимуществ. Основными из них является прочность, экономичность и экологичность покрытий. Данная технология исключает использование огнеопасных и токсичных жидких растворителей, поэтому такие краски являются безопасными. Отсутствие в составе растворителей снижает стоимость наносимой краски.

Читайте так же:
Ремонт деревянных окон по шведской технологии

При этом существует огромный выбор цветовых решений и текстур формируемых полимерных покрытий. Эта методика даёт возможность выбрать любой оттенок поверхности (золотистые, серебристые, бронзовые, гранитные и др.). Также можно получить поверхность с любой степенью глянца и рельефной фактуры. Порошковая краска поставляется в готовом виде, поэтому исключается необходимость колеровки и контроля вязкости. Благодаря этому технология окраски отличается экономичностью, стойкостью, прочностью, долговечностью и отличным качеством полимера.

Этот метод позволяет получать ударопрочные антикоррозийные покрытия, которые выдерживают широкий диапазон температур (от -60 до +150 °С) и обладают максимальной электроизоляцией. На качество покрытия также не влияют резкие температурные перепады.

Экономические преимущества

  • метод обработки является практически безотходным – на поверхность наносится от 96-99% порошка;
  • избыточная краска, которая не осела на окрашиваемую поверхность при распылении, может использоваться повторно;
  • технология является высокоавтоматизированной, благодаря чему обеспечивается лёгкость обучения мастеров;
  • отсутствие растворителей исключает необходимость их испарения и удаления паров.

Экологические преимущества

  • в составе отсутствуют вредные органические соединения;
  • распыление является экологически чистым и безопасным;
  • обеспечивается минимальная опасность возгорания;
  • при нанесении не выделяются химические запахи;
  • улучшаются санитарно-гигиенические условия труда;
  • при полимеризации выделяется минимальное количество летучих веществ, которое в разы меньше предельно допустимых норм.

Основные преимущества

Также можно выделить следующие преимущества порошковой покраски изделий:

  • получение покрытий с отличными декоративными и физико-химическими свойствами, которые недостижимы при традиционной окраске жидкими веществами;
  • повышенное качество и прочность полимерного слоя;
  • нет необходимости грунтовать поверхность изделий;
  • благодаря 100%-ному содержанию сухого порошка краска наносится в один слой;
  • полученные полимерные покрытия отличаются минимальной пористостью, благодаря чему обеспечиваются улучшенные антикоррозийные и ударопрочные свойства;
  • порошковые краски затвердевают в разы быстрее, чем жидкие лакокрасочные вещества (максимум 30 минут);
  • благодаря повышенной прочности полимерного покрытия повреждения окрашенных деталей и конструкций при транспортировке сведены к нулю, при этом нет необходимости специально упаковывать изделия.

Недостатки

Несмотря на многочисленные преимущества, технология порошковой покраски имеет несколько незначительных минусов:

  • невозможность осуществлять колеровку – можно наносить только порошковые краски от производителя;
  • невозможность устранять локальные дефекты покрытий – в данном случае нужно красить всю площадь поверхности;
  • возможность обработки изделий только из термостойкого материала (металл, стекло, камень), которые способны выдерживать температуру до 200 °С;
  • габариты окрашиваемых деталей ограничиваются размером камер полимеризационных печей.

Способы нанесения

Нанесение красок на поверхности осуществляется путём погружения обрабатываемых деталей в псевдоожиженный порошок (с возможностью электризации частиц), электростатического или газопламенного распыления. Чтобы запекать порошковую краску, используют специальные полимеризационные печи. Они представляют собой закрытую камеру, которая нагревается до определённого температурного уровня. Окрашиваемые изделия помещаются в эту камеру, где осуществляется полимеризация порошковых покрытий. Обычно оборудование для порошковой покраски является профессиональным, но при соблюдении определённых правил можно изготовить их своими руками, что позволит окрашивать изделия в домашних условиях.

Технология порошкового окрашивания

Процесс порошкового окрашивания состоит из нескольких этапов. Рассмотрим описание каждого из них.

Подготовка

Изначально нужно хорошо подготовить поверхность, которую нужно обрабатывать, чтобы покрытие было максимально прочным. Обычно на этом этапе осуществляется обезжиривание, травление и фосфатирование поверхностей. Обязательным условием является обезжиривание, которое можно выполнить с помощью органических растворителей.

Нанесение

Основным этапом полимерной покраски является нанесение порошковой краски. Обычно для этих целей применяют электростатическое напыление, суть которого заключается в придании порошку электростатических зарядов. При вылете из распылителя частицы красок проходят мимо коронирующих электродов, которые и придают такой заряд. Затем порошок равномерно наносится на заземлённые поверхности изделий. При этом на краю и углах наносится более толстый слой благодаря большой концентрации электростатического поля, поэтому в итоге получается монолитное полимерное покрытие с улучшенными свойствами.

Работа многих профессиональных установок основана на эффекте псевдовнутренней зарядки. Основное отличие и достоинство таких распылителей заключается в полном отсутствии свободных ионов в зонах напыления. Благодаря этому даже при небольшой толщине полимерного слоя исключено образование кратеров и препятствие повторного окрашивания. Распылители с псевдовнутренней зарядкой имеют оптимальную силу тока, которая позволяет получать равномерный монолитный слой полимера на деталях и конструкциях любых конфигураций.

Полимеризация

Последний этап порошковой покраски металлических изделий – отверждение покрытий в полимеризационных камерах. После того как на поверхность нанесли порошковую краску, детали или конструкции помещаются в печь, где выдерживаются 12-15 минут при высокой температуре (от 180 до 200 °С). Под действием высокой температуры порошок плавится и равномерно распределяется по всей площади поверхности, после чего полимеризуется и образует тонкое, но очень прочное покрытие.

Обычно печи полимеризации имеют конвекционный метод нагрева, который позволяет полностью прогревать всю поверхность изделий до нужной температурной отметки. Внутри камер потоки воздушных масс перемещаются ламинарно (снизу вверх) на высокой скорости.

Заключение

Подытожив всё вышесказанное, можно утверждать, что технология порошковой покраски является наиболее эффективным и быстрым методом нанесения полимерных покрытий на различные поверхности. При этом можно обрабатывать изделия любой формы и размеров, получая красивое и долговечное защитное покрытие.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию