Don-stroitel.ru

Все о ремонте
11 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления керамогранита

Керамогранит: характеристики, разновидности и особенности, сфера применения

Плитка, во всем ее многообразии, была и остается одним из популярнейших отделочных материалов, но фаворитом последних лет является именно керамогранит. Эта разновидность востребована и в качестве интерьерного отделочного материала для стен и пола, и в качестве уличной облицовки. И если никого не удивить фасадом из керамгоранита, мощеной этим крупноформатом террасой, крыльцом или полом в беседке, то керамогранитная кровля – пока еще эксклюзив от участника FORUMHOUSE.

Содержание

  • Керамогранит – сырьевая база, технология производства.
  • Характеристики керамогранита.
  • Геометрические размеры и калибры керамогранита.
  • Разновидности и сфера применения керамогранита.

Керамогранит – сырьевая база, технология производства

Несмотря на «говорящее» название, керамогранит, это не производное гранита, скорее, речь о характеристиках плитки, схожих со свойствами этой горной породы. Сырьем же для изготовления облицовки является смесь натуральных компонентов.

  • Белая глина (каолин) – связующее, повышает огнестойкость материала.
  • Иллитовые глины – пластификаторы, предотвращают растрескивание массы и повышают прочность плитки.
  • Кварцевый песок – заполнитель, также отвечает за прочностные характеристики и твердость плитки.
  • Полевой шпат – повышает твердость и делает поверхность плитки устойчивой к химическим реагентам.
  • Добавки – модифицирующие и минеральные вещества, пигменты.

Все компоненты предварительно измельчают и смешивают до получения однородного порошка. Порошковую массу формуют методом полусухого прессования под давлением 400-500 кг/см², после прессования и сушки заготовки обжигаются в печи, при температуре до 1300⁰ С. В результате прессования и обжига сырьевая масса на молекулярном уровне преобразуется в гомогенную монолитную структуру без пор, расслоений и инородных включений. В зависимости от разновидности керамогранита, производственный цикл также может включать глазурование, структурирование или шлифование/полирование.

Характеристики керамогранита

Выдающиеся технические и эксплуатационные характеристики керамогранита обусловлены как составом, так и способом производства. Керамическую плитку производят практически из такого же сырья, однако она уступает керамограниту практически по всем показателям. Разве что декоративность керамики вне конкуренции, но, в последнее время можно встретить такие коллекции керамогранита, что диву даешься, однако, цена вопроса имеет значение.

Правда, с оговоркой, что это технический керамогранит, который не подвергался полировке, у полированного твердость 5-6 единиц, но и это вполне достойный показатель. От твердости и прочности зависит и износостойкость облицовки – этот показатель у керамогранита варьируется от II до V класса (V высший) по шкале PEI. Опять же, в зависимости от типа поверхности, если керамогранит шлифовали/полировали/структурировали, он менее стоек к механическим воздействиям, чем плитка не прошедшая никакой обработки, кроме обжига.

На долговечность облицовки, особенно, используемой на улице, влияет такой показатель, как морозостойкость, и здесь керамогранит превосходит не только керамику, но и мрамор с гранитом. Это связано с минимальной впитывающей способностью (коэффициент водопоглощения) плитки.

  • Керамогранит – 0,01-0,05 % (от объема при полном погружении).
  • Мрамор – 0,11 %.
  • Керамическая плитка – 1 %.
  • Гранит – 0,46 %.
Читайте так же:
Как укладывать плитку с цементом

Будучи термостойким, керамогранит не выцветает под действием солнечных лучей и десятилетиями сохраняет исходный презентабельный вид, что особенно актуально для фасадов и другой уличной облицовки. Качественная плитка имеет класс А или АА – отсутствие изменений внешнего вида, либо минимальные заметные изменения поверхности.

Как делают керамогранит: состав и технология производства

Приветствую, меня зовут Роман, и это мой авторский блог ✍️ про укладку плитки и мозаики. Желаете подобрать наилучший материал/инструмент/мастера, но нет времени на изучение массы критериев и нюансов? Закажите профильную консультацию, сэкономив свои время и деньги

Мне уже не раз задавали вопросы, которые можно было бы объединить в один: как производят керамогранит

В публикации будет описан процесс технологии изготовления керамического гранита на примере завода “Уральский керамогранит”.

Состав керамогранита

Керамогранит состоит в основном из каолиновой глины, кварцевого песка и полевого шпата.

1. Каолиновой глина

Каолиновая-глина-для-производства-керамогранита

2. Кварцевого песка:

КВАРЦЕВЫЙ-ПЕСОК-ПРОИЗВОДСТВО-КЕРАМОГРАНИТА

3. Полевого шпата

Полевой-шпат. Произодство-керамогранита

Технология производства керамогранита: 15 этапов

Этап 1: Измельчение

В начале эти компоненты измельчаются в специальных мельницах, получается «Шлинкер» — основа для производства керамогранита.

1.4 Механическая мельница для измельчения кварцевого песка, полевого шпата, каолиновой глины при производстве керамогранита

Этап 2: Покраска порошка

Покраска пресс порошка специальными натуральными пигментами, одними из лучших являются пигменты производства Италии.

  • Как делают керамогранит: состав и технология производства

Этап 3: Сушка

Процесс сушки производится в атомизаторе: в нём происходит распыление полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. После чего получаем ПРЕСС-ПОРОШОК.

1.5 Атомизаторы для складирования смеси

Этап 4: Складирование/отлёжка

Далее пресс-порошок с помощью транспортерной ленты попадает в силоса (ёмкость для пресс порошка, где отлёживается не менее 48 часов)

1.6 Силоса склад для смесей

Этап 5: Подача на участок прессования

Порошок подаётся в технологическую башню на участок прессования.

Этап 6: Формовка

Процесс формирования готового изделия. На этом этапе формируются пластины.

1.7 Формовка под плиты

Этап 7: Пресовка

Производится с усилием 500 кг/1 см²

1.8 Опресовка плитки

Этап 8: Сушка

Прессованные плиты отправляются на сушку для удаления лишней влаги.

1.9 Сушка керамогранита для удаления лишней влаги

Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины

Его функция — защита лицевой поверхности от загрязнений.

2.0 Нанесение кристалины на плитку

Этап 10: Обжиг

Производится в конвейерной печи при температуре 1300°С около 70 минут.

2.1 Обжиг керамогранита

Этап 11: Автоматический контроль

С помощью специального прибора измеряются геометрия и деформация плиты.

2.2 Автоматический контроль 2.3 Измерение геометрии и деформации керамогранита

Этап 12: Обработка лицевой поверхности

Как раз здесь производится полирование либо лапатирование

2.4 Полирование или лаппатирование керамогранита

Этап 13: Ректификация плиты (если предусмотрено)

Плитка по краям обрезается, в результате получается плитка с точными и одинаковыми размерами, правильной геометрией, ровными и прямыми краями. Получаем так называемый «Обрезной край». Чтобы торец плитки был прямым, а не трапециевидным.

2.5 Ректификация керамогранита обрезка на производстве

Этап 14: Сортировка и отбраковка

Для этого создана специальная линия сортирования, где поверхность керамогранита визуально осматривается на наличие дефектов.

2.6 Визуальный контроль и осмотр

Этап 15: Упаковка

Здесь плитка упаковывается, а специальный робот, по специальной программе, формирует паллеты в автоматическом режиме.

Читайте так же:
Какие стулья удобны для кухни?

2.7 Формирование палет на производстве керамогранита

Существуют отдельные линии для производства крупноформатного керамогранита.

2.8 Для крупноформата лини кантино производство керамогранита

А это видео (источник), на основе которой была создана публикациция:

Технология изготовления керамогранита

производство

технология

Разная технология для разного керамогранита

В зависимости от того, какой именно керамогранит необходимо получить (матовый или полированный, окрашенный на всю толщину или тоненьким слоем, глазурованный или неглазурованный), порядок операций в технологической цепочке может изменяться.

Прессование

Далее пресс-порошок по транспортеру поступает в расходный бункер гидравлического пресса. Прессование – технологический передел производства, суть которого заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотности полуфабрикату для проведения следующих технологических процессов сушки и обжига. Прессование и обжиг – наиболее важные этапы производства керамогранита.

Прессование происходит в несколько этапов.

1. Форма гидравлического пресса наполняется пресс-порошками.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением (около 80 кг/см2). На этом этапе из заготовки удаляется воздух, разрушаются крупные поры и мостики из частиц порошка. Суммарная площадь соприкосновения частиц пресс-порошка увеличивается.
3. После этого происходит уплотнение заготовки при давлении не менее 500 кг/см2. На данном этапе происходит деформация зерен пресс-порошка. При этом влага выделяется в пространство между зернами порошка и склеивает их. Частицы разрушаются, увеличивая общую площадь соприкосновения.

пресс

Цели этапа:
• Формование – придание сыпучему пресс-порошку строго заданной геометрической формы.
• Прессование – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки.
• Уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
• Создание рельефа – предание плите определенной структуры, имитирующей натуральную поверхность

На данном этапе заготовки плиток еще не готовы к обжигу, так как содержат слишком большое количество остаточной влаги. Поэтому плитки отправляются в вертикальную сушилку до достижения целевой влажности не более 1%. Общее время сушки составляет 2-2,5 часа. Без этого заготовки пришлось бы обжигать с остаточной влажностью 4-6%, что привело бы к большому проценту брака.

Внутри вертикальной сушилки поддерживаются три независимые зоны с различным температурным режимом, объемом и направлением подаваемого воздуха.

Первая зона – восходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 130-200°С. На данном этапе удаляется большая часть остаточной влажности заготовок.

Вторая зона – нисходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 80-180°С.

Зона стабилизации. Цель данной зоны – приведение температуры плитки на выходе из сушилки в соответствие с требуемым значением.

После сушки заготовки отправляются в накопитель для ожидания дальнейших операций.

Цели этапа:
• Удаление из заготовок остаточной влаги.
• Максимальная механическая прочность до обжига.
• Выравнивание температуры заготовок.

Декорирование: цифровая печать

Первые опытные образцы струйных керамических принтеров были представлены на выставке Cevisama в Испании в 2000 году. С тех пор технология цифровой печати завоевала рынок. И небезосновательно. Вот основные преимущества технологии перед аналогами в виде ротоколора и шелкографии.

  • Нет контакта печатающего устройства с поверхностью плитки.
  • Абсолютная стабильность изображения (отсутствие износа трафаретов).
  • Значительное сокращение расхода пигментов.
  • Не требуется изготовление печатных форм и трафаретов
  • Минимальное время на смену печатающегося изображения и цвета.
  • Сокращение времени на разработку и реализацию идей в готовом продукте.
  • Воспроизведение природных и других фактур в фотореалистичном качестве.
Читайте так же:
Как утеплить стены внутри дома под гипсокартон

Обработка поверхности

После обжига некоторые плитки отправляются на линию полирования. В зависимости от режима работы оборудования, используемых инструментов (фикерты, щетки и другие) и типа нанесенной глазури возможно добиться разнообразных эффектов поверхности: от идеально плоской зеркальной полировки до шелковистого на ощупь лощения.

обработка

• При полировании верхний слой плиты (∽ 0,6 мм) срезается алмазными роликами и затем шлифуется и полируется магнезитовыми абразивами, позволяя добиться идеально плоской зеркальной поверхности.
• У лаппатированного керамогранита шлифуется фикертами только очень тонкий верхний слой глазури (∽ 0,2 мм), защищающей рисунок, что придает блеск и глубину изображению.
• Для лощения (сатинирования) используются специальные щетки, которые позволяют придать поверхности состаренный вид.

Ректификация и калибровка

Важнейшая характеристика для качественной укладки керамогранита точность размеров. В процессе производства, соответствие заданным размерам достигается двумя способами: ректификацией и калибровкой.

Калибровка — процесс распределения керамогранитных плит после обжига на группы в зависимости от их реальных размеров. Калибр и фактический размер могут отличаться в рамках допусков, установленных в технических условиях. В любом случае калибры и их размеры указываются заводом — изготовителем на упаковке. Калиброванная плитка на выходе из туннельной печи остается с естественными, не обработанными краями.

Ректификация (от лат. rectus – «прямой» и facio – «делаю») – процесс дополнительной обработки боковых торцов керамогранитной плитки алмазными дисками, в результате чего всей партии придается единый строго определенный размер. Это не только навсегда снимает проблему подбора нужного калибра, но и позволяет укладывать плитки с минимальным швом, добиваясь эффекта монолитной поверхности.

Технология производства керамогранита

Технология производства керамогранита

Керамогранит — исключительный по техническим качествам материал, поэтому необходимо, чтобы используемое для его производства сырьё было абсолютно чистым и обладало по возможности совершенной геохимической структурой. Итак, качество сырья является непреложным условием производства хороших изделий.

Производство керамогранита

Процесс изготовления керамогранита начинается со складирования сырья, которое бывает трёх видов: глинистые, неглинистые и инертные материалы. Глинистое сырьё составляют каолиновые глины и каолины, придающие сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что впоследствии, после прессования, позволяет плитке сохранять свою форму. Неглинистые материалы — полевые шпаты — уменьшают пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость.

Инертные материалы — это кварцевые пески; они образуют «остов» плитки. К сырьевым материалам относятся также пигменты, которые являются оксидами или смесями оксидов металла, почти все они изначально натурального происхождения, переработанные затем особым образом, используются для получения цвета, требуемого производством. После выгрузки и складирования сырья в специальные отсеки, в которых поддерживается постоянная температура, начинается технологический процесс, на первом этапе которого производится помол и окрашивание сырья, которое впоследствии составит основную сырьевую смесь. Сырьё загружается в приёмные бункера, откуда ленточные конвейеры подают его к соответствующим установкам.

Читайте так же:
Толщина стены для облицовки кирпичом

Для начала сырьевые материалы, строго дозированные на весовых конвейерах, перемешиваются по заданной рецептуре, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Эта смесь подвергается последующей обработке, призванной обеспечить абсолютную однородность массы по размеру и по влажности частиц материалов.

Итак, первый шаг — это достижение гранулометрической однородности. А достигается она в результате мокрого (т.е. в присутствие воды) помола материалов в мельницах, имеющих вид огромных стальных цилиндров, непрерывное вращение которых обеспечивается мощными электродвигателями. Внутри каждой мельницы имеются несколько сообщающихся камер, каждая из которых содержит определённое количество мелющих тел. Последние в результате вращения цилиндров падают одно на другое, измельчая частицы сырьевой смеси.

В качестве мелющих тел используются натуральные материалы (галька) или шары различных размеров из натуральных компонентов, переработанных специальным образом (например, из спечённого глинозёма). Результат — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной.

Внутри мельница состоит из нескольких сообщающихся камер, разделённых прорезиненными сетками. В каждой камере содержатся мелющие тела, уменьшающиеся по мере перемещения из одной камеры в другую. Смесь перемещается из одной камеры мельницы в другую, только когда зернистость материалов достигает нужных размеров. Получаемая масса — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной, чтобы можно было перейти к следующей стадии обработки. Эта суспензия называется шликером.

Полученный шликер поступает в огромные подземные бассейны, где, во избежание отстаивания (т.е. оседания составных частей), непрерывно перемешивается с помощью пропеллерной мешалки. Затем сырьевая смесь окрашивается, и получаются те тона, которые впоследствии составят смесь пресспоршка. Окрашивание осуществляется путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей, система дозирования которых полностью компьютеризована.

Мельница непрерывного действия

Теперь шликер должен быть обезвожен до нужной степени. Данная операция производится в атомизаторе (башенном распылительном сушиле). Содержащийся в бассейнах шликер при помощи насосов подаётся в атомизатор. Это огромный стальной цилиндр, оснащённый газовой горелкой, которая доводит внутреннюю температуру до 550 градусов. Проходя под высоким давлением через форсунки, шликер распыляется внутрь сушила, где попадает под поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется через верхнюю часть атомизатора, а высушенная смесь, пресспорошок, высыпается на транспортёр через его нижнюю часть, который доставляет его в бункера хранения. Цель атомизации — высушить шликер до получения материала, степень влажности которого идеальна для его прессованию.

Атомизатор

Процент влажности полученного пресспорошка составляет около 6 %. Это идеальный показатель, обеспечивающий правильное выполнение прессования, в процессе которого плитки обретают форму. Пресспорошки являются главным ингредиентом смесей, которые будут подвергнуты прессованию. Перед прессованием порошки поступают в бункера хранения, где охлаждаются до температуры окружающей среды и становятся однородными по остаточной влажности.

Читайте так же:
Пеноплекс для звукоизоляции стен

Далее различные цвета извлекаются из бункеров и перемешиваются посредством автоматизированного оборудования в соответствии с формулой или рецептом. Количество цветовых сочетаний бесчисленно. На этом этапе возможно обогащение порошков другими материалами, в виде гранул, порошков или чешуек, придающими готовым изделиям особые эстетические и технические свойства. Полученные таким образом составы являются конечным результатом процесса обработки сырьевых материалов.

Этап прессования преследует три цели: формование плитки – придание пресспорошку установленной формы; трамбование пресспорошка — процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки; уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.

Этап формовки начинается с подачи пресспорошка к прессам. Прессование включает четыре стадии:

  1. Сначала форма наполняется пресспорошком, который подаётся из расходных бункеров, расположенных над прессами.
  2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением. В этом случае содержащийся в плитке воздух сжимается и удаляется при лёгком открывании формы.
  3. После этого имеет место вторичное прессование, которое и обусловливает создание сырой плитки.
  4. И в последнюю очередь плитка извлекается из формы, а одновременно идёт новая загрузка пресспорошка для последующего прессования.

Гидравлический пресс

На этом этапе формованная плитка пока ещё не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высока. Поэтому плитка перемещается в сушилку, расположенную на линии сразу после пресса. Функция сушилки – довести степень влажности плитки до значения, близкого к нулю. Далее, сохраняя температуру 80-100°C, плитка возвращается на линию для последующей обработки. Сушилки являются экологически чистыми установками, так как сушка в них осуществляется теплоносителем, поступающим из печи, что обеспечивает значительную экономию энергии. После сушки плитки, при необходимости, декорируются и затем обжигаются.

Тенденции российского рынка керамической плитки

С начала текущего года наблюдаемое потребление керамической плитки испытало спад. Не последнюю роль в этом сыграла политика Центробанка по снижению темпов роста потребительского кредитования населения.

Стандарты, регулирующие производство керамической плитки

Важно знать, что производитель плитки не обязан соблюдать те или иные нормативы, устанавливающие критерии качества керамических изделий. Но решение производить согласно стандартам свидетельствует об ответственности изготовителя, о его обязательстве поддерживать высокий стандарт качества.

Ceramica Rondine — надежный контракт с вашим домом

Компания Ceramica Rondine предлагает широкий выбор монохромных решений. В отличие от широко распространенного мнения, черно-белый дизайн имеет теплую, доброжелательную палитру, потому что создает красивые яркие световые эффекты и контрасты.

Драгоценности фабрики DUNE

Коллекции мозаики из полудрагоценных камней от компании DUNE создают неповторимые и интересные интерьерные решения, никогда не выходящие из моды.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию